閥門通常由(yóu)閥體、閥蓋、填料、墊片、密封面、閥杆、傳動裝置等通用件組成,下面分述各通用件常見故障(zhàng)産生的原因以及故障的預防和排除(chú)方法。
一、閥體和閥蓋的洩漏
閥體(tǐ)和閥(fá)蓋産生洩漏的原(yuán)因
1.制(zhì)造質量不高,閥體和閥(fá)蓋本體上有砂眼、松散組織、夾碴等缺陷,鑄鐵件爲常見(jiàn)。
2.天冷凍裂,焊接不良,存在着夾碴、未焊透(tòu)、應力裂紋等(děng)缺陷，鑄(zhù)鐵閥門被(bèi)重物撞擊後(hòu)損壞。
預防和排除方法
1.提高(gāo)鑄造質量,安裝(zhuāng)前嚴格按規寇進行強度試驗
2.對氣溫在零度和零度以下(xià)的鑄鐵閥(fá)門,應進行保溫或拌熱(rè),停止使用的(de)閥門應排除(chú)積水(shuǐ),.由焊接組成的(de)閥(fá)體和閥蓋的焊縫,應按有關焊接操作規程進行,焊後應進行探傷檢驗和(hé)強度試驗(yàn)。
3.閥門(mén)上禁止堆放重物,不允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門,大口(kǒu)徑閥門安裝應有支架。
二(èr)、填(tián)料處的洩漏
閥門的外漏,填料處占的比例爲比較大,産生的原因有：
1.填料選用不對,不耐介(jiè)質的腐蝕。不耐閥門的高壓或真空、高溫或低溫的使用
2.填料安裝(zhuāng)不對,存在着以(yǐ)小代大、螺旋盤繞、接頭不良、上緊下松等缺陷,填料(liào)超過使用期,已經老(lǎo)化,喪失彈性，閥忏精(jīng)度不高,有彎曲、有腐蝕、有磨損等缺(quē)陷,
3.填料(liào)圈數不足,壓蓋未壓緊,壓蓋(gài)、螺栓和其他部件損壞,使壓蓋(gài)無法(fǎ)壓緊。
4.操作不當,用力過猛(měng)等
5.壓蓋不同軸，壓蓋與閥杆間隙過小(xiǎo)或過大(dà),緻使(shǐ)閥杆磨損,填料損壞(huài)。
預防和排除(chú)方法
1.應按工況條件選(xuǎn)用填料的材料和型式
2.按(àn)有關規定正确安裝.填抖,盤根應逐圈安放壓緊,接頭應成30°或45°
3.使用期過長、老(lǎo)化、損(sǔn)壞的填料應及時更換,
4.閥杆彎曲、磨損後應進行矯直,修複。對(duì)損(sǔn)壞嚴重的應予更(gèng)換,
5.填料(liào)應按規定的圈數安裝,壓蓋應對稱均勻地把緊,壓套應有預緊(jǐn)間隙5毫米以上。
6.對壓蓋、螺栓、活節等部件損壞,應及時(shí)修複或更換,
7.應遵(zūn)守操(cāo)作規程,除撞擊式手輪外,以(yǐ)勻(yún)速正常力量操作
8.應均勻(yún)對稱擰緊壓蓋螺栓(shuān),壓蓋與閥杆間隙過小,應适當增大其間隙(xì),壓(yā)蓋與閥杆間隙過大,應予更換壓(yā)蓋。
三、墊片處(chù)産生(shēng)洩漏(lòu)的原因：
1.墊片選用不(bú)對,不耐介質的腐蝕,不耐高壓或真空、高溫或(huò)低濕的(de)使用
2.操作不平穩,引起閥門壓(yā)力、溫度上下波動(dòng)、特别是溫度的(de)波動。
3.墊片的(de)壓緊力不夠或者連接處無預緊間隙,
4.墊片裝配不當,受力不勻。
5.靜密封面(miàn)加工質量不高,表面粗糙、不平、橫向劃痕、密封副互不平行等缺陷。
6.靜密封面和墊片不清潔,混入異物等。
預防和排除方法：
1. 應按(àn)工況條件正确選用墊(niàn)片的材料和塑式。
2. 精心調節,平穩.操作。
3. 應均勻、對稱地擰緊螺栓,必要時應(yīng)使用(yòng)扭力扳手,預緊力應(yīng)符合(hé)要求,不可過小(xiǎo)或過大。法(fǎ)蘭和螺紋連接處應有一定的預緊(jǐn)間隙。
4. 墊片裝配(pèi)應逢中(zhōng)對正,受力均勻,墊片不允許搭接和使用雙墊片。
5. 靜密封面腐蝕、損壞、加(jiā)工質量不高,應進(jìn)行修理、研磨,進行着色檢查,使靜密封面符合有關要求。
6. 安裝(zhuāng)墊片時應注意清沽,密封面應用煤油清(qīng)洗,墊片不應落地。
